Brandstof-Testmethode voor systeemdruk
Voorlopige drukverlaging en voorbereiding
Voordat u een druktest van het brandstof-systeem uitvoert, moet het systeem drukloos worden gemaakt om het risico op brandstofinjectie te voorkomen. Koppel het brandstofpomprelais of de zekering los, start de motor totdat deze op natuurlijke wijze uitschakelt, herhaal dit twee tot drie keer en koppel vervolgens de negatieve accupool los. Als er restdruk in het systeem achterblijft, laat deze dan ontsnappen via de brandstofraildruktestklep. Bedek tijdens gebruik de interface met een katoenen doek om spatten van brandstof te voorkomen. Zorg ervoor dat het operatiegebied goed-geventileerd is, uitgerust is met brand-brandbestrijdingsapparatuur en dat operators anti-statische uitrusting dragen. Laat de motor vóór het testen de normale bedrijfstemperatuur bereiken om te voorkomen dat de brandstofviscositeit de afleesnauwkeurigheid beïnvloedt wanneer de motor koud is.
Correcte installatie van de manometer
Selecteer een precisiemanometer met een passend bereik. Een nauwkeurigheid binnen ±1% wordt aanbevolen en deze moet regelmatig worden gekalibreerd. Zoek de druktestpoort van de brandstofdistributieleiding van het brandstof-systeem. Sommige modellen kunnen rechtstreeks worden aangesloten; Als dit niet het geval is, sluit u de manometer in serie aan op een geschikte locatie op de brandstofinlaatleiding. Zorg tijdens de installatie voor een goede afdichting op de interface. Bij het demontagepunt kan een handdoek worden neergelegd om de resterende brandstof op te vangen. Controleer na installatie zorgvuldig op brandstoflekken. Eenmaal bevestigd, sluit u de negatieve accupool opnieuw aan.
Druktesten in meerdere-condities
Eerst wordt een statische druktest uitgevoerd. De contactschakelaar wordt ingeschakeld om de brandstofpomp te activeren, die enkele seconden werkt en vervolgens stopt. De manometerwaarde wordt geregistreerd om de basisdruk van het brandstof-systeem te bepalen. Vervolgens wordt de motor gestart en wordt de stationairdruk gemeten terwijl deze stationair draait. De druk wordt geobserveerd om ervoor te zorgen dat deze stabiel blijft binnen het standaardbereik. Vervolgens wordt een acceleratietest uitgevoerd. Het gaspedaal wordt ingetrapt om het motortoerental te verhogen en de druk wordt gecontroleerd op een redelijke toename. Tenslotte wordt de restdruk gemeten. Nadat de motor is uitgeschakeld, wordt de druk gedurende tien minuten continu geobserveerd om te controleren of de drukval binnen het normale bereik ligt.
Diagnostische analyse van drukgegevens
Op basis van de drukprestaties onder verschillende bedrijfsomstandigheden worden mogelijke fouten in het brandstof-systeem onderzocht. Als er nuldruk wordt waargenomen, moeten de zekering, het relais en de brandstofleiding van de brandstofpomp worden gecontroleerd op verstoppingen. Als de druk te hoog is, moet het drukregelventiel worden gecontroleerd op vastzitten en moet de retourleiding worden gecontroleerd op verstoppingen. Als de druk te laag is of snel daalt, moet rekening worden gehouden met problemen zoals een verstopt brandstoffilter, onvoldoende prestaties van de brandstofpomp of lekkage van de injector. Aanzienlijke drukschommelingen kunnen te maken hebben met versleten koolborstels van de brandstofpomp of een gedeeltelijk verstopt brandstoffilter.
